Lean: Kanban-voorraad is verspilling

lean:kanban-voorraad verspillingEr wordt door bedrijven veel gebruik gemaakt van lean zoals, Kanban-stations of Kanban-kaarten. Dit wordt gebruikt om verspilling te voorkomen, maar helaas is het nog steeds verspilling zo’n Kanban-voorraad. Dat wil je nu juist voorkomen, maar hoe?

Er worden veel initiatieven gestart in het kader van lean aanpak door diverse productiebedrijven. Vaak worden Lean Six Sigma-experts ingehuurd of wordt eigen personeel opgeleid en getraind tot ‚Black Belt’. Vervolgens komen er steeds meer Kanban-stations bij, dmv Kanban-signalen/ Kanban-kaart wordt het voorraad in het magazijn aangevuld. Met deze kaart wordt met de goede timing het goede voorraad aangevuld. Helaas beseffen bedrijven niet dat Kanban-voorraad verspilling is.

1 van de 8 verspillingen

Er wordt te snel Kanban of „Leantools” als 2-bin geïntroduceerd ipv eerst de stap naar Value Stream Mapping(VSM) te maken. Vanuit het lean is de Kanban 1 van de 8 verspillingen, alleen zit er een kaart vast aan.

Het is slimmer om geleidelijk het voorraad te verlagen, door verspillingen steeds te verwijderen. Dan dat men ineens alle voorraad verwijderd uit de productieketen. Het is van belang doordat verspillingen worden verwijderd er in het proces meer flow komt. Het uitgangspunt is dat de operationele activiteiten elkaar opvolgen op een logische manier (flow) zonder oponthoud of dat er wachttijden(flowstoppers) ontstaan.

Doorbraak met VSM

Door het toepassen van Valua Stream Mapping (VSM) realiseert u de echte doorbraak. U krijgt hiermee een goed inzicht in het proces en het vormt bovendien de weg voor verbetering (future state). In vergelijking met de future state is het eenvoudiger om de current sale te beschrijven, maar desondanks is de future state erg belangrijk voor succes. Het team moet over het vermogen beschikken om door en over deelprocessen te kijken, naar het proces in z’n geheel te kijken met een helicopterview en zo obstakels af te handelen.

Groots denken is wat het team moet kunnen. Alleen het deelproces te verbeteren heeft toch geen zin. Door toegevoegde waarde in activiteiten te gebruiken in een proces wordt er winst gerealiseerd. Het proces vanaf beginpunt totdat het eindproduct bij de klant ligt en van offerte tot factuur.

Stappenplan future state

Met een aantal standaard ontwerp stappen wordt future state eenvoudiger als het gestructureerd word aangepakt:

  1. Takt. De klantvraag is? Hoe verloopt het proces van de vraag naar de producten? Perfect zou zijn wanneer de productie in datzelfde proces gaat produceren, zodat het proces van vraag en productie gelijk gaan lopen.
  2. De uitleverstrategie. Hierbij staat de volgende vraag centraal: hoe gaat het uitleveren aan de klant? Vanuit voorraad leveren(build to super market) of op basis van klantorden het product produceren (build to ship).
  3. Hoe gaan we het productieproces vervolgens organiseren?
  • One-piece-flow. Hierbij worden de procestappen zo georganiseerd dat in één flow per product de stappen achter elkaar worden uitgevoerd.
  • Is one-piece-flow niet mogelijk, plaats dan een zogenaamd FIFO-station tussen de stappen. Er wordt gebufferd, met een bepaalde volgorde (first in first out) met tussenvoorraad en een maximum. Wanneer het maximum is bereikt, wordt het toeleverende proces gestopt. 
  • Is FIFO niet mogelijk dan pas kiest u voor een Kanban-systeem

If all else fails

U kiest pas voor een Kanban-voorraad als het overige niet of nog niet mogelijk is. Bedenkt u dat Kanban-voorraad een verspilling is, maar dan met een kaart eraan. Als bedrijf met de focus op lean, wilt u koste wat kost verspilling voorkomen.

Bron: Exact

Reacties zijn gesloten.